设计验证阶段(Q5-Q4)

　汽车线束设计完成之后，但是产品的功能性、安全性、可靠性等是否能够满足要求，则需要通过线束台架实验、试装、以及路试来检验。下面将从装配性检测、整车功能检测、起动性能检测、、温度场检测等几个方面来说明。

　　1、整车线束装配性检测

　　尽管我们用三维软件对整车线束的布置做了模拟，但是理论设计与实际情况可能会存在一定的误差，在样车的装车过程中我们应从以下方面来进行装配性验证，并应超前考虑到SOP 状态下，该装配是否合理，是否会影响到生产效率，我们需要把整个样车的装车过程中出现的各种问题记录下来，并对线束二维图纸做相应的修改、评审，并应用到下一轮的样线制作中，再试装，再更改，直至满足要求。

　　接插件的对插(能否对插，对插是否困难)

　　线束的尺寸长度是否满足?过短无法装配，过长引起与其它部件的干涉，也造成了一定的浪费。同时我们还应考虑到该部件是否在行车过程中有震动，如有震动则应留有一定的余量。

　　线束的固定

　　卡扣、扎带是否选择合理，卡头的尺寸是否与钣金孔相符，橡胶件是否能密封牢固。

　　线束的保护

　　车身钣金的翻边可能出现与初始设计不符，这时候是否会对线束造成磨损。现有保护方式是否合理。

　　线束的走向

　　目前线束走向是否会与其它部件引起干涉，是否与油路、制动管路之间有足够的距离，是否便于装配。线束上某些分支为了便于装配是否需要预先绑扎，这点也是大家在设计中很容易忽视的一点，经常会把该问题忽略到SOP 阶段处理。

　　2、整车功能检测

　　整车功能检测是对我们原理设计的一个重要检测环节，可分为静态检测和动态检测：

　　整车静态功能分析

　　在发动机不启动的状态下，对仪表板各种指示灯、各种灯光系统、雨刮洗涤系统、车窗、后视镜、PEPS、电动座椅、座椅加热、ACC 等进行验证。总之，整车电器件中无需启动发动机即可工作的部件，我们都需要一一验证。

　　整车动态功能分析

　　启动发动机，仔细观察启动瞬间IG2 所带负载是否短暂停止工作，观察发动机加减速、转速表、水温、冷却风扇、空调等是否正常。然后行驶车辆，观察在行车过程中，车速表、里程表、自动落锁、超速报警等功能是否正常。注意动态功能分析仍需要对静态下所分析的以上功能进行验证。记录以上过程中所出现的各种问题并分析原因，对相关文件做出评审、更改。

　　3、起动性能检测

　　起动性能检测分为常温起动和低温起动，低温起动可在冷库中进行模拟。主要测取各个阶段的蓄电池端电压、蓄电池内阻、起动瞬间的电流曲线、电压曲线、起动时间、机油温度和水温等数据，将以上纪录的数据和曲线分析蓄电池与起动器的匹配性能，并将检测的数据和曲线图做成图表，作为分析的依据。

　　4、电平衡检测

　　整个试验分怠速电平衡试验、城市路况电平衡试验、高速公路路况电平衡试验几个阶段进行。

　　5、温度场检测

　　温度场试验的目的是为了验证整车线束、蓄电池等产品工作温度设定是否合适，并根据温度场试验的结果对设计进行修正，保证产品的设计性能。根据线束的走向，需要在整个线束、蓄电池中选择一些可能存在高温风险的点，布上温度传感器，通过温度传感器将在上面电平衡检测中所述的各种工况的温度捕捉并加以纪录。对于所有的数据采集点进行拍照，结合试验纪录的 数据加以分析，分析目前的发动机舱内各线束的保护措施是否能满足要求，对于接近或者超过的设定温度的线束或部件需要采取相应的措施，如重新布置，增加隔热装置，采用耐高温的材料等。

　　以上为整个设计验证阶段我们所要做的工作，对验证中所出现的各种问题我们应以文件的形式记录保存，这不但是对整车线束进行进一步的整改和优化的依据，也可为我们将来在新的产品开发 过程中提供一个很好的参考，避免走弯路。当然以上验证只是一个简单的测试过程，整车电路还要经过路试这一更为严格的考验，我们所要做的就是把各个阶段出现的问题汇总、评审、整改、再评 审、再验证，这样一直循环下去，直至产品达到设计要求，进入SOP。

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